다색 다중 물질 주입 성형 공정

곰팡이 디자인

원칙적으로, 멀티 컬러 및 다중 재료 사출 성형을위한 두 가지 유형의 금형 설계가 있습니다. 먼저, 금형에는 2 개 이상의 고무 유입 채널이 있으며, 1 차 성형 제품은 회전 장치 (턴테이블 또는 회전 베어링 메커니즘) 또는 움직이는 메커니즘 (수동 핸드, 로봇 또는 유압 슬라이딩 메커니즘)을 통해 다른 금형 공동으로 이동됩니다. 금형이 닫힌 후, 여기에서 과다 분사 성형을위한 금형의 개념은 한 구멍에서 다른 공동으로 부품을 전달하는 방법을 고려해야한다는 것입니다. 둘째, 금형은 2 개 이상의 재료를 전통적인 금형의 공동에 주입하는 러너 시스템을 공유합니다. 이 다 성분 사출 성형 방법을 종종 Sanwichmolding 또는 공동 주입이라고합니다. Chuck Injection Molding은 이제 이중 실린더 분사 성형 및 단일 실린더 분사 성형의 두 가지 방법이 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 다색 및 다중 물질 디자인에 대한 간단한 설명입니다.

턴테이블

첫 번째 성형이 열린 후 턴테이블은 180도 회전하고 첫 번째 성형 제품은 두 번째 성형의 금형 공동과 일치합니다. 금형이 닫히면 두 번째 성형이 수행됩니다. 이 과정의 모든 사출 성형 유닛은 동시에 주입 할 수 있습니다.

특수 제품 생산 요구 사항으로 인해 턴테이블의 180도 포워드 및 리버스 회전 외에도 턴테이블은 여러 측면에서 회전하도록 설계되었으며, 이는 3 개 이상의 재료 이상의 주입 성형을 생성하거나 인레이 할 수 있습니다. 턴테이블의 구동은 유압식 또는 서보 구동 일 수 있지만 턴테이블의 제조 기술이 양호한 지 여부는 형성의 품질과 효율에 직접적인 영향을 미치지 않는지 여부입니다.

턴테이블 방법은 종종 표면 크기가있는 제품을 생산하는 데 사용됩니다.

중앙 회전

금형에는 회전 중앙 축이 있습니다. 회전 중앙 축은 랙이나 유압 모터로 회전 할 수 있습니다. 첫 번째 성형 몰드가 열린 후, 중앙 축에 연결된 코어는 사출 성형 기계의 방출 시스템에 의해 배출되며 하부 금형의 공작물과 함께 들어 올린다. 회전 메커니즘은 공작물을 180도 회전시켜 제 2 공동을 형성합니다. 이 과정의 모든 사출 성형 유닛은 동시에 주입 할 수 있습니다. 트롤리의 180도 포워드 및 리버스 회전 외에도 특별한 제품 생산 요구 사항으로 인해 트롤리는 여러 측면에서 회전하여 3 개 이상의 재료 (예 : 내역 어셈블리)의 주입 성형을 생성하도록 설계 될 수 있습니다. 등.).

코어 백 기술 (코어 백)

1 차 성형에서, 생성물이 특정 경도로 냉각되기를 기다린 후, 금형은 코어에서 후퇴하고 싱크하여 코어와 동일한 형태의 2 차 캐비티를 형성 한 다음 2 차 성형을 수행한다.

이 방법의 장점은 성형 공정 동안 초기 성형 제품을 열거 나 움직일 필요가 없으며, 금형 공동의 수는 동일한 톤수의 사출 성형 항공기에서 두 배가된다는 것입니다. 단점은 두 재료를 순서대로 엄격하게 주입해야한다는 것입니다. 냉각 사이클이 길고 전체 사출 성형 사이클이 길다. 또한, 두 번째 주입 성형에 대한 요구 사항도 더 높아졌습니다. 조정 성형이 잘 마스터되지 않으면 척 실패와 후퇴 망토가 발생할 수 있습니다.

이 과정은 일반 모양의 2 차 형성에만 적합합니다.

로봇이나 사람의 손을 사용하여 움직이고 떨어 뜨립니다

1 차 성형을 위해 금형이 열린 후, 완성 된 제품은 로봇으로 꺼내거나 수동으로 동일한 금형의 2 차 캐비티로 옮겨집니다. 금형이 닫히면 2 차 성형이 수행됩니다. 이 과정의 모든 사출 성형 유닛은 동시에 주입 할 수 있습니다.

이 방법의 장점은 곰팡이 비용이 낮고 핵심 공동의 두 부분이 완전히 독립적 일 수 있다는 것입니다. 따라서, 실리콘 고무 LSR과 결합 된 성형에 대한 공정 장점은 명백하다. 로봇과 사람의 손에 의한 접근에는 정확한 위치가 필요합니다.

이 프로세스는 간단한 구조를 가진 제품에만 적합합니다.

중성자 슬라이드

첫 번째 성형을 위해 금형이 열린 후, 코어는 유압 시스템에 의해 반대쪽으로 밀려 나고, 두 번째 몰딩의 두 번째 금형 캐비티와 일치합니다.

동기 분사 성형

금형이 닫힌 후, 두 재료는 동시에 동일한 금형 공동에 주입됩니다. 이 공정은 두 재료 사이에 고르지 않은 용접 라인을 초래할 수 있으며 외관 요구 사항이 낮은 제품에만 적합합니다.

라미네이트 유형 회전

회전 적 라미네이트 곰팡이 기술은 사출 성형기의 바닥에 배치 된 수평 턴테이블을 사용합니다. 첫 번째 성형 금형은 수평 턴테이블 주행을 통해 수평으로 90도 또는 180도 회전합니다. 금형이 닫히면, 2 차 성형은 다른 금형의 이별 표면에서 수행된다. . 이것은 적층 다중 재료 유형 조합입니다. 두 개의 성형 금형의 금형 폐쇄 영역이 겹치기 때문에 기계의 금형 클램핑 력이 충분하지만 금형과 장비는 비싸지 않으면 생산 용량이 두 배가 될 수 있습니다.

척 분사 성형 기술

사출 성형 기계의 2 개의 사출 성형 유닛은 외부 재료 및 샌드위치 재료를 주입하기위한 것입니다. 초기 사출 스테이션은 먼저 외부 재료를 금형 공동에 주입합니다. 미리 정해진 측정에 도달 한 후, 제 2 사격 스테이션은 중간 층 재료를 외부 플라스틱으로 채우고 전체 금형 공동을 채우고 내부 및 외부 층에 대한 다른 재료로 생성물을 형성합니다.

상기 언급 된 다색 및 다중 물질 주입 성형 공정은 제품의 "다색"설계 및 제조에 효과적인 방법을 제공합니다. 적절한 프로세스를 선택하는 것은 프로젝트의 성공에 중요합니다. 기술 개발을 통해 다색 플라스틱 제품의 설계 및 생산을 위해 점점 더 혁신적인 가능성이 제공됩니다. 적절한 다색의 다중 물질 주입 성형 성형 기술을 선택하면 제품 설계, 재료, 주입 성형 장비, 곰팡이 설계, 자동화 및 투자 계획과 같은 요소를 포괄적으로 고려해야합니다. 각 기술에는 장점과 한계가 있으며 실제 응용 프로그램에 대한 적합성이 가장 중요합니다.