주입 성형 주조 결함의 복구

전통적인 EDM 클래딩 수리 기계는 스파크의 순간 고주파수 배출 원리를 사용하여 니켈 기반 용접 재료의 이온 상태 또는 특수 용접 재료의 이온 상태 후에 공작물 표면에 즉시 작용하여 용접 재료와 공작물이 야금 적으로 하나에 융합되었습니다. 공작물 표면은 전체 용접 수리 과정에서 최소 열을 생성합니다.

전통적인 EDM 클래딩 수리 기계는 용접 건에서 회전 전극을 사용하며 용접 와이어 직경은 1.6-3.0mm이며, 이는 주조 결함 수리에 적합합니다. 전통적인 EDM 클래딩 수리 기계는 전력 및 방전 주파수를 설정하는 데 사용될 수 있습니다. 표면 코팅을 강화하기 위해 강철, 구리 및 알루미늄과 같은 다양한 금속을 복구 할 수 있습니다.

1. 장점

기존의 EDM 클래딩 수리 기계는 설치 및 운영이 쉽고 교육이 거의없는 평범한 직원이 운영 할 수 있습니다. 용접 수리 강도가 높습니다. 용접 수리 부품의 어닐링, 균열, 변형 및 내부 응력이 없습니다. 솔더 조인트에는 가공 하드 스팟이 없습니다. 수리 속도는 칩 배치 기계의 수리 속도보다 빠르며 수리 정확도는 비교적 높습니다. X- 선 결함 검출, 침투, 인장 및 기타 테스트를 통과 할 수 있습니다.

그것은 많은 캐스팅 제조업체에서 받아 들여지고 사용되었습니다. 또한 곰팡이 수리에 약간의 사용 값이 있습니다.

2. 단점

전통적인 EDM 클래딩 수리 기계는 느리고 2mm 주철에 약 3 분이 걸립니다. 해당 용접 재료는 거의 없으며 주철 부품 (약 300 위안/kg)에 니켈 기반 용접 재료 만 사용할 수 있습니다. 용접 수리 비용이 높고 용접 재료의 활용률은 80%에 도달 할 수 있습니다.

색상 차이는 비교적 크고 결합 정도는 낮습니다. 원리는 고주파 방전, 즉 세분화 된 표면화이기 때문에, 결합은 아르곤 아크 용접에 비해 상대적으로 낮으며, 비철 금속 돼지 철분 부품의 밀도는 좋지 않습니다.

부드러움은 높지 않으며, 매끄러운 캐스팅의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 또한 전통적인 콜드 용접 기계의 설계 원리로 인해 전력은 일반적으로 2000W이며 내부 전자 구성 요소가 노출됩니다. Foundry Workshop의 환경에서 기계는 종종 분해됩니다. 특히 전극 건 (가스 및 전기가 분리되어 쉽게 손상됩니다). 그것은 에너지를 낭비하고 파운드리 제조업체의 대규모 수리 요구 사항에 적합하지 않습니다.